Din anii 1950 până în prezent, modelarea prin injecție a dominat fabricarea produselor de consum, oferindu -ne totul, de la cifre de acțiune până la containere de proteză. În ciuda versatilității sale incredibile, modelarea prin injecție are unele limitări de proiectare.
Procesul de bază de modelare prin injecție este de a încălzi și presuriza peletele de plastic până când se curg în cavitatea matriței; Răciți matrița; Deschideți matrița; ejectați partea; Și apoi închide matrița. Repetați și repetați, de obicei de 10.000 de ori pentru o producție de plastic și de un milion de ori de -a lungul vieții matriței. Producerea a sute de mii de piese nu este ușoară, dar există unele schimbări în proiectarea pieselor din plastic, dintre care cea mai ușoară este să acorde atenție grosimii peretelui designului.
Limite de grosime a peretelui de modelare prin injecție
Dacă eliminați orice ustensile de plastic în jurul casei dvs., veți observa că majoritatea părților au o grosime de perete de aproximativ 1mm până la 4 mm (cea mai bună grosime pentru modelare), cu o grosime uniformă a peretelui. De ce? Există două motive.
În primul rând, pereții mai subțiri se răcesc mai repede, reducând timpul de ciclu al matriței și timpul necesar pentru fabricarea fiecărei părți. Dacă partea de plastic se răcește mai repede după umplerea matriței, aceasta poate fi împinsă în siguranță mai repede fără a deforma și, deoarece timpul pe mașina de injecție este scump, partea este mai puțin costisitoare de produs.
Al doilea motiv este uniformitatea: în timpul ciclului de răcire, suprafața exterioară a părții din plastic se răcește mai întâi. Răcirea provoacă contracție; Dacă partea are o grosime uniformă, întreaga parte se va micsora uniform din matriță pe măsură ce se răcește și partea va fi îndepărtată fără probleme.
Cu toate acestea, dacă secțiunile groase și subțiri ale părții sunt adiacente, centrul de topire din zona mai groasă va continua să se răcească și să se micșoreze după ce zona mai subțire și suprafața s -au solidificat. Pe măsură ce această zonă groasă continuă să se răcească, continuă să se micșoreze și poate trage doar materialul de la suprafață. Rezultatul este o mică liniuță pe suprafața părții, numită marcă de chiuvetă.
Marcajele de chiuvetă indică pur și simplu o inginerie slabă în zonele ascunse, dar pe suprafețe decorative pot costa zeci de mii de dolari pentru a reinstala. De unde știți dacă partea dvs. are aceste probleme „perete gros” în timpul procesului de modelare prin injecție?
Soluții de perete groase
Din fericire, există câteva soluții ușoare pentru pereții groși. Primul lucru de făcut este să acordați atenție zonei în care este problema. În secțiunile de mai jos puteți vedea două probleme comune: grosimea din jurul orificiului șurubului și grosimea din partea în care este necesară rezistența.
Pentru găurile tapetate în părțile modelate prin injecție, soluția este să folosești un „șurub șurub”: un cilindru mic de material care înconjoară direct gaura tapetată, conectată la restul carcasei folosind o coastă sau o flanșă de material. Aceasta permite o grosime mai uniformă a peretelui și mai puține urme de chiuvetă.
Când o zonă a unei părți trebuie să fie deosebit de puternică, dar peretele este prea gros, soluția este, de asemenea, simplă: întărire. În loc să facă întreaga parte groasă și dificil de răcit, suprafața exterioară este subțiată într -o coajă și apoi se adaugă coaste verticale de material în interior pentru rezistență și rigiditate. Pe lângă faptul că este mai ușor de format, aceasta reduce și cantitatea de material necesară, reducând costurile.
După ce faceți aceste modificări, puteți utiliza din nou instrumentul DFM pentru a verifica dacă modificările au rezolvat problema. Desigur, atunci când totul este soluționat, piesele pot fi prototipate într -o imprimantă 3D pentru a le testa înainte de a continua cu fabricația.
--------------------------------SFÂRŞIT----------------------------------
