Cum să obțineți o calitate bună a suprafeței la întoarcere?
Motivele pentru rugozitatea suprafeței părților transformate
În timpul procesului de tăiere a strungului, diverse fenomene necurate pe suprafața prelucrată, unele sunt evidente, iar unele pot fi observate doar cu o lupa. Printre ele, cele mai frecvente sunt următoarele:
1. În timpul procesului de tăiere a instrumentelor de întărire a muncii, datorită influenței temperaturii ridicate și a presiunii ridicate asupra piesei de lucru de către unelte și cipuri, duritatea suprafeței prelucrate a piesei de lucru este crescută, ceea ce se numește întărirea muncii. Principalul factor de influență este filetul de margine al instrumentului.
2. Zona reziduală: Când strungul întoarce cercul exterior, zona netăcută care rămâne pe suprafața prelucrată în stratul de tăiere se numește zonă reziduală. De obicei, înălțimea zonei rămase este utilizată pentru a măsura gradul de rugozitate. Din experiența de procesare trecută, se poate concluziona că reducerea vitezei de alimentare, reducerea unghiurilor de deviere principale și auxiliare ale instrumentului și creșterea razei arcului vârfului sculei poate face ca suprafața reziduală să fie redusă înălțimea. De fapt, există mulți alți factori suprapuși pe zona reziduală pentru a provoca rugozitatea suprafeței procesate, ceea ce duce la înălțimea reziduală reală mai mare decât valoarea calculată.
3. Built-Up Edge: Edge încorporat este clădirea de pe vârful cuțitului. În timpul procesului de prelucrare, deoarece materialul piesei de prelucrat este stoarsă, jetoanele exercită o presiune mare pe partea din față a instrumentului, iar frecarea generează o cantitate mare de căldură de tăiere. Sub o temperatură atât de ridicată și o presiune ridicată, viteza de curgere a părții jetoanelor care este în contact cu fața de rake a sculelor este relativ încetinită din cauza influenței fricțiunii, formând un strat stagnant. Odată ce forța de frecare este mai mare decât forța de lipire între zăbrele interne ale materialului, unele materiale din stratul stagnant vor respecta fața de rake a vârfului sculei din apropierea instrumentului, formând o margine încorporată. Când marginea construită are loc în timpul procesului de tăiere, jetoanele sale proeminente respectă vârful sculei, înlocuind astfel marginea de tăiere a marginii de tăiere în piesa de prelucrat, astfel încât canelurile intermitente de diferite adâncimi să fie trase pe suprafața procesată; Când marginea construită se încadrează în acest moment, unele fragmente de margine construite sunt legate pe suprafața prelucrată pentru a forma burrs proeminente și fine.
4. Scale: Scalele produc de fapt burr-uri asemănătoare la scară pe suprafața procesată. Acest fenomen determină o scădere semnificativă a rugozității suprafeței. Există patru etape pentru formarea cântarelor: prima etapă este etapa de ștergere: jetoanele care curg din fața racului șterg din filmul lubrifiant, iar filmul lubrifiant este distrus. A doua etapă este etapa de ghicire a fisurilor: există o forță mare de extrudare și o frecare între fața racicului și chipsurile, iar jetoanele sunt legate temporar de fața de rake și înlocuiți fața de rake pentru a împinge stratul de tăiere, astfel încât jetoanele și suprafața prelucrată să producă fisuri de ghidare. A treia etapă este etapa de stratificare: fața de raclă continuă să împingă stratul de tăiere, se acumulează tot mai multe straturi de tăiere, iar forța de tăiere crește. După ce a atins un anumit nivel, cipul depășește legătura cu fața de rac și continuă să curgă. A patra etapă este etapa de răzuire: lama este răzuită, iar partea crăpată rămâne pe suprafața procesată ca solzi.
5. Vibrație: Când rigiditatea instrumentului, a piesei de lucru, a pieselor de mașină-unelte sau a sistemului este insuficientă, bătăile periodice se numește vibrații, mai ales atunci când adâncimea de tăiere este mare sau marginea construită este produsă și dispărută continuu. Ondulările longitudinale sau transversale apar pe suprafața piesei de lucru, ceea ce înseamnă că finisajul suprafeței este, evident, redus.
6. Reflectarea lamei: lamă neuniformă, semne de canelură etc. Lasă urme pe suprafața procesată.
7. Rabbing Rabbing este atunci când jetoanele sunt descărcate pe suprafața procesată în timpul procesului de întoarcere, iar jetoanele sunt încurcate pe suprafața procesată a piesei de lucru, astfel încât suprafața deja procesată provoacă zgârieturi, burrs etc.
8. Puncte strălucitoare și benzi strălucitoare după frecare și extrudare severă din cauza uzurii flancului, a blocului sau a petelor luminoase asemănătoare cu banda sunt formate pe suprafața procesată. În plus, atunci când precizia mișcării mașinii -unelte este scăzută, cum ar fi bătaia fusului, mișcarea de alimentare neuniformă, etc., calitatea suprafeței piesei de lucru va fi, de asemenea, redusă.
Cum să îmbunătățiți netezimea suprafeței părților întoarse?
Factorii care afectează întărirea muncii, zona reziduală, cântarul, vibrațiile și alți factori vor afecta calitatea suprafeței piesei de prelucrat. Aceste defecte de suprafață sunt cauzate aproximativ de materialul piesei, materialul sculei, unghiul geometric al instrumentului, cantitatea de tăiere, lichidul de tăiere etc.
1. Materialul piesei de prelucrare la procesarea materialelor din plastic, cu atât este mai mică plasticitatea materialului piesei, cu atât este mai mare duritatea, cu atât marginea și cântarul mai puțin construită și cu atât este mai mare finisajul suprafeței. Prin urmare, calitatea suprafeței din oțel cu carbon ridicat, oțel de carbon mediu și oțel stins și temperat este mult mai bună decât cea a oțelului cu conținut scăzut de carbon după prelucrare. Calitatea suprafeței. Atunci când prelucrați fontă, deoarece jetoanele sunt rupte, calitatea suprafeței de tăiere a fontei este mai mică decât cea a oțelului de carbon în aceleași condiții. În general, materialele cu o performanță de procesare bună ar trebui să aibă o calitate ridicată a suprafeței. Dimpotrivă, calitatea suprafeței este slabă. Îmbunătățirea performanței de procesare a materialului poate îmbunătăți calitatea suprafeței piesei de lucru.
2. Materialul instrumentului Materialul instrumentului este diferit, iar raza fileului de margine este diferită. Razele de file de oțel de unelte, oțel față, carbură cimentată și inserții ceramice cresc la rândul său. Cu cât raza de file este mai mare, cu atât stratul extrudat este mai gros pe suprafața prelucrată, cu atât deformarea și întărirea muncii la rece este mai severă pe suprafața prelucrată, ceea ce afectează calitatea suprafeței piesei de lucru. Prin urmare, atunci când terminați mașina, raza fileului ar trebui să fie mai mică. Datorită diferitelor materiale de scule, coeficientul de aderență și de frecare la materialul piesei sunt, de asemenea, diferite, ceea ce afectează și calitatea suprafeței. De exemplu: G8 sau materiale ceramice sunt utilizate pentru prelucrarea metalelor neferoase, W1 este utilizat pentru procesarea oțelului inoxidabil, iar YT30 este utilizat pentru întoarcerea fină a oțelului de carbon mediu.
3.. Parametrii geometrici ai instrumentului
(1) Unghiurile din față și din spate sunt crescute. Unghiurile din față și din spate fac ca gura să fie ascuțită, să reducă rezistența la tăiere și deformarea cipurilor și să reducă fricțiunea cu materialul piesei. Cu toate acestea, unghiurile din față și din spate nu pot fi reduse infinit, în caz contrar, procesul de tăiere va fi instabil și vibrat, iar rezistența sculei va fi insuficientă.
(2) Principalul unghi de deviere negativă și raza arcului nasului sculei afectează înălțimea zonei reziduale a piesei de prelucrat, dimensiunea forței de tăiere și vibrația afectează calitatea suprafeței. În principal, unghiul de deviere secundar și raza arcului nasului de scule au cea mai mare influență asupra calității suprafeței piesei de lucru. În general, cu cât raza arcului este mai mare și cu cât este mai mare unghiurile de deviere principale și auxiliare, cu atât este mai bună calitatea suprafeței piesei de lucru și invers. În cazul rigidității insuficiente a sistemului de proces, este ușor să provocați vibrații și să reduceți calitatea suprafeței.
(3) Înclinarea marginilor Înclinarea marginii este în principal pentru a controla direcția de curgere a jetoanelor, astfel încât suprafața prelucrată să nu fie zgâriată de jetoane. Când unghiul de înclinare a lamei este pozitiv, chipsurile curg spre suprafață pentru a fi procesate; Când este negativ, chipsurile curg la suprafață pentru a fi prelucrate; Când este zero, chipsurile curg spre suprafața prelucrată. În plus, rugozitatea fețelor tăietoare din față și din spate poate fi reflectată și pe suprafața piesei de prelucrat. Cu cât este mai mare rugozitatea suprafeței, cu atât este mai lină, cu atât este mai bună calitatea suprafeței a piesei de prelucrat și poate reduce, de asemenea, adeziunea, uzura și frecarea dintre cipuri și instrumente. Inhibă generarea de prurit și scale.
4. Suma de tăiere
(1) Viteza de tăiere a vitezei de tăiere este unul dintre factorii importanți care afectează calitatea suprafeței. În principal, afectează marginea, scalele și vibrațiile construite care afectează calitatea suprafeței. De exemplu, atunci când tăiați 45# oțel, este ușor să produceți marginea încorporată atunci când prelucrați la o viteză medie V = 50m/min, dar nu se produce nici o margine încorporată la viteză mică și viteză mare.
(2) Reducerea vitezei de alimentare Rata de alimentare poate reduce înălțimea zonei reziduale, dar adâncimea de tăiere este mică, iar stratul de tăiere nu este suficient de stoars, ceea ce va afecta și calitatea suprafeței. Adâncimea de tăiere a rotirii de finisare de mare viteză este în general de 0,8-1,5 mm; Adâncimea de tăiere a rotirii de finisare cu viteză mică este, în general, 0,14-0.16mm5. O alegere rezonabilă a lichidului de tăiere poate îmbunătăți calitatea suprafeței piesei de prelucrat, iar rugozitatea poate fi crescută cu 1-2 niveluri, ceea ce poate inhiba marginea construită, prin urmare, alegerea corectă a lichidului de tăiere va avea efecte neașteptate. De exemplu, atunci când reamintiți găurile din fontă, este mai bine să folosiți kerosen decât 5# ulei de motor.
