Măsuri de asigurare a calității pentru ștampilarea pieselor
Procesul de ștampilare este prima legătură de fabricație a întregului vehicul, iar calitatea produsului său afectează în mod direct nivelul de calitate al procesului ulterior. Multe OEM -uri au enumerat calitatea pieselor de ștampilare ca un element cheie de îmbunătățire și garanție. Cum să proiectați piese de ștampilare de înaltă calitate în etapa de dezvoltare a produselor?
Etapa timpurie a analizei SE
Focusul analizei SE include formabilitatea pieselor, producția, poziționarea și precizia toleranței etc.
1. Analiza de formabilitate
Analiza formabilității este de a analiza probleme precum fisurarea produsului, ridurile, linia de alunecare, linia de impact și deformarea arcback -ului și furnizarea de soluții.
The formability analysis mainly includes: whether the part has negative angles, avoiding sharp corner forming (for example: in order to ensure the formability of the part, no sharp corner transitions should appear in the transition area between the back door and the rear taillight), and the choice of symmetrical shape for the outer cover part ( Avoid slip lines during the forming process), the height of the inner/outer curvature of the workpiece (to avoid the occurrence of crăpăturile/ridurile flanșei), unghiul flanșei (de obicei 90°~ 105°), marginea flanșei pentru schimbarea formei de elaborare a piesei de lucru (zona de schimbare este mai mare de 30 mm) și colțurile ascuțite, acordați atenție lățimii de hemming (de obicei înălțimea nu este mai mare de 3-5mm), etc.
Revizuirea dificultății de formare include în principal: împărțirea adecvată a pieselor mari și schimbarea formei piesei (cum ar fi: Încercați să vă asigurați că partea este formată într -o linie dreaptă, apoi alegeți o tranziție mare de arc; încercați să alegeți o linie de creastă pentru ca cele patru uși să coopereze unul cu celălalt; eliminați arcul de primăvară al piesei și creșterea riboviei de primăvară; reduc designul care formează profunzimea și evitați schimbările ascuțite în formă, etc.).
2. Determinarea procesului
Procesul de ștampilare trebuie să verifice aranjamentul procesului de piese și unghiul de tăiere; Analizați problemele tăierii slabe, burr excesiv și prea mult timp în etapa ulterioară și dați soluții; Examinați aplicabilitatea aranjamentului corpului liniei etc.
(1) Cerințe pentru formarea condițiilor: Tulpina principală a desenului: placă exterioară> 0,03, placă interioară> 0,02; rata de subțiere <0,2; Wrinkling: Placa exterioară a suprafeței A-nivel 0%, placa interioară <3% din grosimea materialului;
(2) Cerințe pentru condițiile de tuns: a se vedea tabelul 1 pentru cerințele unghiului minim pentru tăierea verticală. A se vedea tabelul 2 pentru cerințele unghiulare ale tunderii tei. Cerințele pentru condițiile de perforare sunt prezentate în tabelul 3.
3. Analiza poziționării
Selecția de date RPS ar trebui să îndeplinească principiul 3-2-1 (sau N-2-1) și principiul paralelismului și unității coordonate. Punctul RPS ar trebui să selecteze o parte cu o rigiditate suficientă și fără deformare; Ar trebui să fie paralel cu linia de coordonare a vehiculului cât mai mult posibil și ar trebui să fie selectată într-o poziție cu aceeași formă transversală (modificările în secțiunea transversală vor provoca cu ușurință deformarea piesei și este dificil de localizat cu exactitate); Direcția de poziționare a suprafeței este diferită, iar gaura de date de poziționare nu ar trebui să coincidă cu planul de date de poziționare cât mai mult posibil (90° în teorie); Pentru a reduce eroarea de poziționare, baza de date trebuie menținută consecventă în timpul producției și utilizării ulterioare; Pentru a îmbunătăți calitatea produsului, poziționarea datelor ar trebui să fie selectată, de asemenea, pe cât posibil, în cazul în care piesele care urmează să fie sudate au cerințe de potrivire sau cerințe funcționale.
Pentru aceleași părți, poziția de referință de poziționare ar trebui să fie unificată pe cât posibil; Părțile trebuie poziționate independent fără a se baza pe potrivirea și poziționarea părților adiacente; Pentru piese cu o rigiditate slabă, pot fi adăugate și puncte de poziționare suplimentare pentru a îndeplini poziționarea cerințelor de stabilitate a pieselor.
4. Determinarea exactității toleranței
Cerințele de calitate ale diferitelor părți ale părților sunt diferite, iar cerințele de precizie a toleranței sunt, de asemenea, diferite (de exemplu, toleranța la conturul flanșei a panoului exterior care afectează clearance -ul corpului este, în general, în general±0,5 mm sau±0,7 mm, în timp ce toleranța la conturul flanșă a altor părți este± 1,0 mm sau mai mare; Toleranța la înălțime a flanșelor cu cerințe de potrivire este în general de aproximativ 0,5 mm, în timp ce toleranța la înălțime a altor flanșe este peste 1,0 mm). Deoarece acoperirea exterioară afectează calitatea aspectului vehiculului, cerințele de mărime și aspect sunt mai stricte decât alte părți structurale. Corpul mașinii este împărțit în zone A, B, C și D în funcție de diferite zone. De la A la D, cerințele de calitate sunt reduse la rândul său. Cerințele de calitate pentru diferite poziții ale aceleiași părți sunt, de asemenea, diferite. De exemplu, cerințele de precizie pentru găurile de referință și suprafețele de referință sunt mai mari, urmate de găurile de asamblare și suprafețele de împerechere, iar alte părți fără cerințe de potrivire sunt mai mici (în general mai sus±1,0mm). Proiectarea toleranței ar trebui maximizată sub premisa de a asigura calitatea.
Dezvoltarea și monitorizarea proceselor
1. Dezvoltarea de fixare
De obicei este necesar să se determine părțile de ștampilare ale instrumentului de inspecție ca:
(1) părți importante (cum ar fi plăcile exterioare, părți cu caracteristici speciale etc.);
(2) Structura este complexă, precizia este ridicată, iar părțile care nu pot fi detectate prin instrumente generale de măsurare (cum ar fi capacele roții din față stânga și dreapta, panourile de bord, podelele, panourile interioare ale peretelui lateral etc.) piese);
(3) Părțile dificil de format și predispuse la defecte precum revenirea și deformarea (cum ar fi stâlpii B, panourile de armare a panoului interior, grinzile anti-coliziune etc. sunt predispuse la defecte de revenire și calitate, iar rezistența la randamentul materialului depășește 340 MPa);
(4) Piese care au avut probleme în procesul de depanare a modelelor anterioare sau au afectat articulația din poală și precizia corpului (cum ar fi piese precum umplutura de combustibil, fasciculul din spate, fasciculul din spate, grinda de pervaz și secțiunea din spate a fasciculului de pervaz al ușii etc.).
Cerințe tehnice pentru instrumentul de inspecție: Suprafața de poziționare, suprafața de susținere și punctul de prindere a instrumentului de inspecție trebuie să fie setate în funcție de sistemul RPS din desenul pieselor de produs; Cerințele de precizie sunt poziția găurii de referință±0,05mm, diametrul orificiului de referință, diametrul exterior al pinului de poziționare și gradul de poziție de referință al suprafeței±0,10mm, planul de referință paralelism/perpendicularitate 0,05mm/1000mm, marcare gradul de poziție a găurii±0,10mm, toleranță la diametru exterior, formă sau model de model în formă de cuțit±0,10mm, paralelism cu placă de bază /perpendicularitate 0,05mm /1000mm.
2. Dezvoltarea mucegaiului
(1) Cerințe de echipament
①Forța de formare a piesei ar trebui să reprezinte mai puțin de 75% din capacitatea de ieșire a echipamentului, iar accidentul vascular cerebral de forță de formare îndeplinește cerințele de curbă ale forței de ieșire a echipamentului;
②Parametrii echipamentului îndeplinesc instalarea mucegaiului (nu dincolo de tabelul de lucru, la mai puțin de 50 mm sub tabelul de lucru);
③Înălțimea închisă se află în intervalul necesar al echipamentului (de obicei dimensiunea limită este rezervată pentru 10-20mm);
④ Dimensiunea compensării≤ 75mm;
⑤ Cursa pinului de ejector, presiunea pernei de aer aranjate/reglarea glisorului, etc., îndeplinesc cerințele matriței;
⑥Repetă precizia de poziționare a bancului de lucru mobil <0,05mm;
⑦Paralelismul dintre bancul de lucru și glisor este <0,12/1000; Perpendicularitatea dintre accidentul vascular cerebral al glisorului și banca de lucru este mai mică de 0,3/150.
(2) Selecția furnizorilor
În timpul procesului de inspecție a furnizorilor, asigurându -se în același timp că hardware -ul îndeplinește cerințele de dezvoltare, ar trebui să se pună mai mult accent pe confirmarea software -ului (capacități de dezvoltare, funcționarea sistemului și capacitățile de asigurare a calității etc.), iar ar trebui să se acorde atenție colectării evaluărilor altor clienți ai furnizorilor. În procesul de selecție a furnizorilor, furnizorii ar trebui să fie selectați în funcție de dificultatea matrițelor sau a pieselor, iar subcontractarea matrițelor sau pieselor ar trebui să fie efectuate prin luarea în considerare a specialităților fiecărui furnizor.
Pentru piesele exterioare ale panoului, selectați furnizori de primă clasă de renume internațional sau intern pentru dezvoltare, cum ar fi Barz din Germania, Miyazu din Japonia, Mold Dongfeng și Tianqi Mold, etc. Pentru piese cu plăci de înaltă rezistență, furnizori cu experiență de dezvoltare bogată și cazuri de succes pot fi selectate. În timpul procesului de dezvoltare, furnizorii de Volkswagen, Toyota, Honda și Hyundai sunt luați în considerare în principal, iar colectarea resurselor furnizorilor este acordată atenție.
(3) Monitorizarea procesului
După semnarea contractului, furnizorul este obligat să transmită planul de dezvoltare semnat de managerul de proiect, iar furnizorul este obligat să facă rapoarte de progres regulat înainte de a pune în producție.
După ce modelul real este introdus, furnizorul trebuie să adauge fotografii în procesul de raport de progres regulat pentru a asigura autenticitatea progresului.
Efectuați inspecții asupra furnizorilor din când în când, evaluați furnizorii pe baza rezultatelor inspecției și copiați rezultatele evaluării și sugestiile de îmbunătățire pentru liderii superiori responsabili și informați că rezultatele evaluării vor fi utilizate ca bază de evaluare pentru cooperarea ulterioară.
Când proiectul este anormal, este necesară o supraveghere la fața locului, iar inginerul la fața locului (SQE) trebuie să raporteze progresul lucrării în fiecare zi și să informeze conducerea superioară a furnizorului despre progresul proiectului și situația anormală, pentru a obține un sprijin mai bun.
(4) cerințe tehnice pentru a muri
Colțurile rotunjite ale desenului morți concave r> (6 ~ 10) ori de grosimea materialului; Gaura CH trebuie să fie așezată pe plan cât mai mult posibil (unghiul maxim de pe pantă nu trebuie să depășească 5°); Când grosimea foii de înaltă rezistență este> 1,2 mm, suportul gol are nevoie într-o structură de inserție; Insertul este în general împărțit în blocuri în funcție de 5° unghiul dintre suprafața articulației și centrul matriței; cusătura este peste un arc circular (10-15mm); Desenul matriței adoptă o formă de ghidare conformătoare; Rata de măcinare a plăcii exterioare este> 95%, rugozitatea suprafeței este RA0.8; Inserțiile din părți cu flux de materiale severe au nevoie de tratament special (TD, PVD și laser).
Punching Die: Forța de presare este selectată în funcție de limita superioară a cerințelor de proiectare (toată forța de presare a părților plăcii exterioare adoptă cilindrul de azot); Dispozitivul de ghidare trebuie utilizat atunci când marginea este tăiată; Când grosimea materialului este> 1mm, tunderea laterală trebuie să aibă un dispozitiv lateral invers; Structura părții de potrivire a piesei trebuie să fie compactată; Marginea de tundere a piesei trebuie să se încadreze în 15 mm.
Formarea flanșării matriței: flancul de top controler necesită sincronizare în timpul lucrărilor; Sfârșitul depășește limita flanșei cu 5 mm; Trebuie luate măsuri anti-război pentru placa exterioară (cum ar fi rotirea ambelor capete mai întâi); Este împărțit în două secvențe pentru a fi finalizate, iar articulațiile celor două secvențe trebuie suprapuse cu cel puțin 20 mm, iar lungimea zonei de tranziție este de 40-50mm.
Pentru a asigura stabilitatea piesei, clearance -ul de flanșă îndeplinește cerințele din tabelul 4.
Controlul procesului de dezvoltare
(1) Controlul calității dezvoltării mucegaiului
Metoda și structura mucegaiului în stadiul incipient al dezvoltării mucegaiului trebuie să fie revizuite de mai multe părți și apoi puse în producție după trecerea procesului.
Monitorizarea calității turnării: Materialul nu trebuie să aibă defecte precum porii, cavitățile de contracție, porozitatea de contracție, trachomul, fisurile și nisipul.
Monitorizarea calității prelucrării: este necesară asigurarea cerințelor de dimensiune și formă de formă și de rugozitate de suprafață a pieselor de matriță; Distingeți între diferite metode de procesare și rezervați o cantitate adecvată de prelucrare.
Monitorizarea calității asamblării (inclusiv utilizarea pieselor standard): Fiecare inserție este asamblată pe loc, suprafața de jos este măcinată nu mai puțin de 80%, decalajul de cusătură este mai mic de 0,03 mm, suprafața de lucru este colorată uniform, poziționarea este corectă, iar fixarea este fermă (și există măsuri de slăbire).
Controlul calității de depanare: asigurați -vă că materialul pieselor de ștampilare este același cu cel al producției în masă; Echipamentul de depanare ar trebui să încerce să utilizeze prese mecanice, iar numărul de lovituri de depanare este același cu cel din producție; În timpul depanării, nu este permis să se aplice ulei de lubrifiere; Riduri și alte defecte de suprafață; Pentru panourile exterioare, nu sunt permise defecte care afectează calitatea aspectului să îndeplinească obiectivele de calitate.
(2) Controlul calității dezvoltării instrumentelor de inspecție
Structura de pre-dezvoltare a instrumentului de inspecție trebuie să fie revizuită de mai multe părți și trecută înainte de a putea fi introdusă în producție și procesare.
Controlul calității bazei dispozitivului de inspecție: materialul îndeplinește cerințele de proiectare; Cusătura de sudură a părților sudate ale bazei trebuie să fie frumoasă și plină, iar defecte, cum ar fi sudare virtuală, sudare lipsă și subcotare nu ar trebui să apară, iar ar trebui să fie eliminate stropirea de sudură; Părțile structurale sudate ar trebui să fie complet rezistente la stres și anexate.
Controlul calității bordului de bază: planeitatea îndeplinește cerințele de proiectare; Rugozitatea este RA1.6; Linia de coordonate trebuie să fie gravată pe placa de jos (marcarea liniei de coordonate trebuie să fie completă) și este extinsă la forma instrumentului de inspecție, iar eroarea poziției liniei de coordonate în raport cu referința este de 0,2 /1000; Adâncimea și lățimea liniei de scriptură sunt ambele 0,1 ~ 0,2 mm (mașina de scriptură este necesară pentru a scrita).
Controlul calității formei: După ce este procesată suprafața de formă de rășină cea mai mică, grosimea trebuie să fie mai mare de 60 mm pentru a satisface cerințele de stabilitate și fiabilitate ale instrumentului de inspecție; Pentru părțile cu flanșă inferioară, punctul cel mai scăzut al punctului de măsurare de pe suprafața formei instrumentului de inspecție este în partea de jos înălțimea suprafeței superioare a platformei scaunului este mai mare de 100 mm; asigurați măsurarea normală a conducătorului de oțel, a calibrei diferenței de suprafață și a conducătorului de decalaj; Precizia îndeplinește cerințele de proiectare.
Scaunul de prindere este stabil și ferm; Se poate mișca liber fără interferențe; Clema adoptă standardele Jiashou și Jiahe.
Etapa de producție de depanare
În etapa de punere în funcțiune și producție, punctele de testare rezonabile și standardele de testare pot fi formulate în funcție de stabilitatea piesei de lucru, conformitatea dimensiunii toleranței, gradul de influență asupra producției la fața locului și a clienților ulterioare, iar lucrările specifice este următoarea:
1. Formularea punctelor de detectare
Conform situației efective de încărcare și a cerințelor produsului, formulează puncte de inspecție a calității rezonabile a calității.
Etapele de implementare sunt:
(1) în funcție de funcția părții de ștampilare în sine, identificați părțile sale cheie și importante ca fiind una dintre baza detectării calității de ștampilare;
(2) să determine părțile cheie și importante ale piesei în funcție de cartea standard de calitate a piesei și relația comună și de poziționare a turului în procesul de sudare, ca unul dintre elementele care trebuie inspectate pentru calitate;
(3) În procesul de producție PT, acordați atenție modificărilor parametrilor procesului de producție de ștampilare și rezumați și înregistrați punctele de instabilitate de calitate cauzate de produse ca unul dintre elementele de inspecție de calitate obligatorie; Pentru punctele de inspecție stabile care nu au niciun impact asupra încărcării, care pot fi utilizate ca punct de control al producției după revizuire și verificare.
2. Formularea standardelor de testare
Identificați părțile care afectează exactitatea corpului în alb, faceți rectificări cheie, analizați datele de testare ale părților care nu afectează exactitatea corpului și revizuiți datele pe baza valorilor de testare realea produsului.
Pași de implementare:
(1) colectați datele de testare în timpul procesului de dezvoltare a pieselor (din fiecare lot de date de eșantioane și PT1 și valoarea medie a datelor de testare de nu mai puțin de 3 părți din fiecare lot);
(2) analizează datele de testare în funcție de aceeași parte și aceeași parte și determină dacă distribuția datelor tinde la o valoare stabilă;
(3) Revizuirea și ajustați valoarea reală de testare a produsului în funcție de gradul de influență al datelor istorice în procesul de dezvoltare a piesei asupra clientului, rezultatele de sudare și încărcare ale fiecărui lot de piese și distribuția datelor piesei.
În cele din urmă, pe baza datelor revizuite ale valorii reale de testare a produsului și a punctului final de testare determinat, cartea de referință de inspecție este revizuită și trimisă la atelier.
